PORTACENTER Hyper 400: efficienza in taglia superiore

Dal successo del modello 250 nasce PORTACENTER Hyper 400, il nuovo multicentro di lavoro a tre mandrini totalmente indipendenti con cubo di lavoro 400 mm. Sviluppata da PORTASOLUTIONS, questa nuova versione del progetto PORTACENTER punta ad ampliare il bacino di potenziali clienti grazie al campo di lavoro maggiorato. Il tutto mantenendo invariati i vantaggi tradizionali di questa tipologia di impianti e minimizzando gli ingombri.

L’architettura a tre mandrini indipendenti del PORTACENTER Hyper 400 risulta vincente per le produzioni di medio-alti volumi dove è presente un’elevata variabilità dei lotti. Questo perché a ogni stazione e a ogni mandrino sono affidate specifiche operazioni. Non si parla quindi di mandrini che eseguono l’intero ciclo di lavoro in parallelo su pezzi diversi, ma di un pezzo che viene lavorato in sequenza da tutti i mandrini. Ne risultano una qualità del lotto più omogenea e una gestione più semplice degli utensili, poiché non è necessario replicare l’intero equipaggiamento su ogni mandrino. Inoltre, la macchina di PORTASOLUTIONS necessita di meno personale rispetto a tre macchine singole, oltre a occupare uno spazio a terra di soli 53 m², utenze comprese.

PORTACENTER Hyper 400: nuova taglia, dinamica spinta

Con l’incremento della taglia, il nuovo PORTACENTER riesce a soddisfare una quota importante delle richieste alle quali il modello 250 doveva rinunciare per il vincolo del volume di lavoro. Per abbattere l’incremento dei tempi morti dovuto all’aumento delle corse, PORTASOLUTIONS ha introdotto azionamenti con performance più elevate in termini di velocità e accelerazione. Nello specifico, PORTACENTER Hyper 400 vanta le seguenti specifiche:

• corse: 400x450x350 mm;
• velocità di rapido: 60 m/min;
• accelerazione assi lineari: 15 m/s²;
• attacco mandrino: HSK 63;
• caratteristiche mandrini: 13.000 giri/min; 40 Nm o 61 Nm; 15 kW o 22 kW.

Robusta e versatile

Con l’incremento della dinamica aumentano anche le inerzie in gioco. Motivo per cui è stato incrementato l’impiego di parti in alluminio riducendo il peso totale dell’impianto a 23 tonnellate. Buona parte di questa massa è costituita dal basamento in acciaio elettrosaldato con architettura chiusa a ponte, che permette di ottenere la rigidità strutturale desiderata. Sul basamento è montata la tavola principale azionata da motore torque, capace di completare la rotazione di 90° in 1,7 secondi. Il bloccaggio tramite dentatura Hirth assicura massima stabilità e crea continuità con il basamento, permettendo alle vibrazioni che nascono sul pezzo di scaricarsi attraverso l’intera struttura.

Sul nuovo PORTACENTER Hyper 400 è possibile implementare come opzione un quinto asse, che si aggiunge al quarto asse della tavola portapezzo permettendo di orientare liberamente il pezzo nello spazio. In questo modo, tutte le lavorazioni possono essere effettuate montando l’utensile direttamente sul mandrino. Quarto e quinto asse sono entrambi azionati da motori torque e controllati in continuo tramite riga ottica per un posizionamento preciso. Sulla tavola portapezzo è possibile installare una morsa autocentrante oppure un piattello sul quale fissare l’attrezzatura di bloccaggio, nel caso di particolari con forme complesse o che richiedono il serraggio in determinati punti.

Cambio utensili rapido

Il focus principale nello sviluppo di PORTACENTER Hyper 400 è stato l’abbattimento dei tempi morti, ottenuto anche minimizzando gli spostamenti del mandrino orizzontale. In quest’ottica, PORTASOLUTIONS ha deciso di posizionare il braccetto di scambio degli utensili nella parte alta della macchina. Il dispositivo si trova quindi più vicino alla zona di lavoro rispetto ad altre configurazioni e può essere raggiunto più rapidamente dal mandrino. Non è tutto: per abbattere ulteriormente i tempi morti, il costruttore bresciano ha deciso di sviluppare internamente (e per la prima volta) il sistema di cambio utensili automatizzato totalmente elettrico.

I brevetti che ne gestiscono i movimenti hanno permesso di ottenere ancora una volta prestazioni di altissimo livello, consentendo di completare la sostituzione dell’utensile in 1,5 secondi per utensili da 8 kg. Un tempo che scende a 1,1 secondi nel caso di utensili da 4 kg. Si parla di utensili con lunghezza massima 250 mm e diametro massimo 80 mm che vengono allocati in magazzini a catena con numero di posti definito in base all’applicazione del cliente, partendo da un minimo di 8 a un massimo di 40 posizioni per un totale di 120 utensili distribuiti equamente sui tre mandrini.

Leggi l’articolo completo sul fascicolo di Tecnologie Meccaniche per approfondire tutte le caratteristiche del multicentro di lavoro a tre mandrini totalmente indipendenti PORTACENTER Hyper 400 di PORTASOLUTIONS.