Quando la manifattura additiva compatta alza l’asticella

Synergon, distributore esclusivo per l’Italia delle soluzioni di manifattura additiva metallica One Click Metal, presenta la nuova linea ProLine qui nelle immagini: MPrint Pro (nella foto sotto, a sinistra) e MPure Pro (nella foto sotto, a destra), evoluzione ad alte prestazioni delle piattaforme già affermate.

In un contesto in cui l’evoluzione tecnologica passa anche dalla continuità con il parco installato, ProLine amplia le possibilità produttive affiancando le soluzioni esistenti. Ne abbiamo parlato con Erik Lapegna, Product Manager Additive Manufacturing di Synergon SpA.

La nuova ProLine affianca le piattaforme MPrint e MPure già presenti in gamma. Quali esigenze tecniche o operative avete riscontrato sul campo che hanno portato allo sviluppo delle versioni Pro?

Negli ultimi 4 anni, quella che oggi chiamiamo baseline è stata, in continua evoluzione, garantendo al cliente un macchinario sempre al passo con i tempi, senza la necessità di acquistare un nuovo modello. Nel tempo, infatti, sono stati introdotti continui piccoli miglioramenti, talvolta anche gratuiti, che hanno portato la baseline a diventare ciò che è oggi.
Tuttavia, abbiamo rilevato una crescente domanda da parte di una fascia di mercato che richiedeva una produttività superiore. Questo ha reso necessario introdurre cambiamenti più significativi e, di conseguenza, ha portato alla decisione di sviluppare due macchine distinte.

Avete scelto di non sostituire le macchine esistenti ma di affiancarle. In che modo questa scelta si riflette nel posizionamento delle soluzioni e nella valutazione che un’azienda deve fare prima dell’investimento?

La decisione di mantenere due versioni nasce dalla volontà di non limitare il cliente nella scelta. Infatti, alcuni clienti potrebbero non essere interessati alla massima produttività, ma piuttosto alla definizione dei dettagli; per queste esigenze, la baseline rappresenta già un prodotto eccellente.
La scelta è semplice: se l’obiettivo principale è ottenere la massima definizione del pezzo, la baseline è la soluzione ideale. Se invece, oltre alla stampa ad alta definizione, si desidera anche la versatilità di produrre pezzi con una definizione leggermente inferiore ma in tempi più brevi e con costi ridotti, allora la PROLine è il prodotto più indicato.

Nel caso della MPrint Pro, l’introduzione del laser da 500 W amplia le possibilità della macchina. In termini pratici, che tipo di lavorazioni o materiali diventano più accessibili rispetto alla versione standard?

Come detto, i 500 W della ProLine non sono solo potenza in più: permettono di stampare con strati più spessi, e quindi più veloci, ma aprono anche le porte a materiali “difficili” che prima potevano dare problemi. Parliamo di metalli riflettenti come l’oro o il rame, che tendono a disperdere l’energia del laser, e di leghe con punto di fusione molto elevato, come alcuni acciai ad alte prestazioni o leghe a base nichel.

 La MPure Pro introduce una gestione della polvere più evoluta. Dal punto di vista operativo, quanto incidono questi aspetti sull’efficienza complessiva del processo di stampa 3D metallica?

Dal punto di vista operativo, questi aspetti incidono in modo significativo sull’efficienza complessiva del processo. Posso affermarlo per esperienza diretta, avendo utilizzato quotidianamente queste macchine: la possibilità a fine stampa di recuperare la polvere in maniera quasi automatica non è solo rapida e comoda, ma anche economicamente vantaggiosa.
Ci permette infatti di dedicare il nostro tempo ad attività a maggior valore aggiunto, migliorando l’organizzazione complessiva del lavoro e riducendo le attività manuali di fine processo. Per rendere l’idea a chi non è del settore, è un po’ come cenare sapendo di non dover lavare i piatti, perché ci pensa la lavastoviglie: un’ottimizzazione che non cambia il risultato finale, ma che riduce notevolmente il lavoro manuale e migliora l’efficienza complessiva.

Con l’Extended Module è possibile realizzare pezzi più alti rispetto alle configurazioni standard. In che situazioni questa estensione dimensionale rappresenta un vantaggio concreto?

Innanzitutto, è importante sottolineare che questo modulo, introdotto quest’anno, è compatibile con tutte le stampanti One Click Metal vendute fino ad oggi. Questo dimostra che non è pensato solo per i nuovi clienti, ma rappresenta anche un ulteriore impegno nel garantire ai propri utenti storici la possibilità di restare al passo con l’innovazione senza dover reinvestire in un macchinario completo.
Dal punto di vista pratico, la possibilità di stampare pezzi più alti non solo amplia le capacità produttive, ma consente anche di realizzare componenti monoblocco che in precedenza richiedevano assemblaggi successivi. Questo significa ridurre la manodopera, semplificare il processo produttivo e ottimizzare il pezzo sia in termini funzionali sia in termini strutturali, inclusa la riduzione del peso quando rilevante.

Molte aziende si avvicinano alla manifattura additiva partendo dalla sperimentazione. Quando, secondo la vostra esperienza, una soluzione come la ProLine smette di essere “solo” uno strumento di prova e diventa parte del processo produttivo?

Una soluzione come la ProLine smette di essere solo uno strumento di prova e diventa parte integrante del processo produttivo quando l’azienda richiede ripetibilità, tempi di ciclo affidabili e costi per pezzo competitivi, superando la fase dei semplici prototipi dimostrativi.
Il passaggio avviene stabilizzando i parametri per serie ripetitive, con build programmati, manutenzione pianificata e controlli qualità definiti, garantendo costanza nelle specifiche funzionali e dimensionali con scarti minimi. In questa fase, la ProLine supporta piccole e medie serie ad alto valore, riducendo lead time e attrezzaggi rispetto alle tecnologie tradizionali, e si integra come asset strategico nel flusso aziendale, gestendo sia innovazione che forniture continuative.

Senza entrare nel merito delle singole applicazioni finali, quali materiali incontrate più spesso nelle installazioni che seguite e in che tipo di contesti vengono normalmente utilizzati?

È difficile dare una risposta univoca a questa domanda, perché il nostro parco clienti è davvero eterogeneo sia per materiali utilizzati sia per applicazioni finali. Copriamo service bureau che lavorano conto terzi, ma anche settori specifici come medicale, automotive, oil and gas, difesa e persino gioielleria. Questa varietà dimostra come la nostra tecnologia si adatti trasversalmente, dalle piccole produzioni artigianali alle serie industriali critiche.

Essendo noi fornitori di macchine utensili Index, gruppo che detiene il 100% di One Click Metal, abbiamo un contatto diretto e costante con le esigenze reali dei clienti nel manufacturing avanzato e nella meccanica industriale. Questo ci permette di vedere da vicino come viene utilizzata la stampa 3D metallica nella pratica quotidiana. Le applicazioni più comuni riguardano utensili personalizzati con canali di raffreddamento interni, pensati per lavorare meglio e durare di più, così come frese e inserti speciali con geometrie interne complesse per garantire una maggiore durata e qualità di lavoro. Queste soluzioni aiutano a migliorare l’efficienza dell’asportazione truciolo e la qualità delle lavorazioni. La stampa 3D metallica viene inoltre utilizzata per realizzare componenti strutturali più leggeri, come staffe, bracci robotici o parti di trasmissione ottimizzate per macchine CNC, ma anche per interventi rapidi di riparazione su parti usurate o fuori produzione. Infine, è uno strumento molto efficace per creare prototipi funzionali, utili per test veloci e per validare soluzioni tecniche prima della produzione.

Dal punto di vista di un’azienda che si affaccia a queste tecnologie, quanto è importante il supporto nella fase di introduzione e quali sono gli aspetti su cui Synergon affianca maggiormente i clienti?

Per un’azienda che si avvicina per la prima volta alla stampa 3D metallica, il supporto iniziale è fondamentale: è come avere una guida esperta che evita errori costosi e permette di partire con il piede giusto, trasformando una tecnologia nuova in uno strumento utilizzabile in modo efficace.

Synergon interviene con consulenza su misura prima dell’acquisto, formazione pratica, installazione e assistenza completa fino alla manutenzione. In particolare, affianchiamo i clienti nell’ottimizzazione dei parametri per i materiali specifici e nella formazione del personale, garantendo supporto tecnico rapido quando necessario.