Condividere le competenze: la sfida vinta da Seco durante ITI

In un contesto industriale sempre più sfidante, creare un flusso continuo di informazioni tra tutti gli attori della catena del valore è diventato un fattore cruciale per costruire una produzione sostenibile e efficiente. La capacità di condividere esperienze, competenze, dati e processi consente di trasformare le sfide in nuove opportunità, generando idee attraverso il confronto tra professionisti. È su questo principio che si fondano gli eventi ITI – Inspiration Through Innovation di Seco Tools, pensati per favorire il dialogo tra aziende, fornitori, progettisti e partner tecnologici in ogni fase dell’ingegneria e della produzione. Questo approccio collaborativo è stato al centro dell’evento organizzato da Seco a Guanzate (CO) a novembre, sede italiana delle attività dedicate agli utensili speciali.

Dialogo tra partner

Per la prima volta in Italia dopo dieci anni di appuntamenti internazionali, l’ITI ha portato due giorni di confronto e approfondimenti al centro di eccellenza comasco, stimolando nuove idee e rafforzando il dialogo tra gli attori della manifattura avanzata. I partecipanti hanno apprezzato particolarmente i Factory Tour guidati, trasformando ogni visita in un’esperienza formativa grazie alle competenze del personale Seco. Valutazione positiva anche per la possibilità che hanno avuto i partecipanti di osservare direttamente il personale all’opera: non è stata solo una dimostrazione di attività, ma una potente manifestazione del dinamismo, dell’efficienza operativa e dell’impegno umano che animano Seco.

In generale, l’attenzione ai dettagli in ogni fase dell’evento (dall’accoglienza alla logistica, dal catering agli speech fino alla Demo) ha trasmesso un messaggio fondamentale: se l’azienda dedica tale precisione e cura all’organizzazione di un evento, la stessa meticolosità è intrinseca nei suoi processi produttivi e nel prodotto finale. Grande apprezzamento anche per i contributi dei partner tecnologici Autoblock, Bruker Alicona, Ecoclean, Gibbscam/Cimatron, Hermle, MasterCam, Metrologic, Polimill, Q1 Solution, Renishaw, TopSolid, Vericut e Zeiss, che hanno permesso di esplorare ogni fase del processo produttivo, dal design alla misurazione, dalle lavorazioni dal vivo alle discussioni su strategie di lavorazione e ottimizzazione dei cicli.

Seco Solva: un approccio End-to-End

Al centro di questo ecosistema si colloca il concetto di Seco Solva, una soluzione completa (end-to-end) costruita sull’esperienza di Seco nella lavorazione di utensili e componenti e rafforzata attraverso partnership strategiche con marchi del Gruppo Sandvik, fornitori di software leader e aziende di fiducia nel settore dei fluidi refrigeranti e dei prodotti chimici. L’ambizione dell’utensiliere è di potersi affermare come un partner di trasformazione, pronto a fornire supporto in qualsiasi fase del processo anche aiutando il cliente a reinventarlo per una maggiore efficienza, risparmio di tempo e riduzione dei costi. Seco si impegna ad approfondire le relazioni con i clienti fornendo ancora più valore, efficienza e redditività. Comprendendo i processi e le sfide delle aziende in ogni fase, ne eleva la produttività e diventa un partner di trasformazione, pronto ad affrontare le sfide quotidiane e quelle straordinarie.

Digitalizzazione e sostenibilità per il futuro della manifattura

L’evento ITI ha affrontato anche due temi chiave per il futuro della manifattura: digitalizzazione e sostenibilità. Seco sta lavorando per integrare i dati generati dalla produzione industriale attraverso soluzioni come i data matrix individuali e l’app Seco Assistant, che monitora l’uso e le prestazioni degli utensili. Inoltre, nei suoi stabilimenti, Seco sta sviluppando progetti di automazione avanzata, come quello nell’impianto olandese per la produzione di frese in metallo duro. Qui, i robot gestiscono l’intero processo senza intervento umano, garantendo qualità e riduzione degli errori. L’impegno di Seco verso la sostenibilità si manifesta anche attraverso progetti di economia circolare, riduzione delle emissioni e iniziative di green transition per supportare i clienti nelle loro sfide ambientali.

Competenze messe in pratica

Durante l’evento organizzato da Seco Tools presso la sua sede comasca, uno degli aspetti più apprezzati è stata la demo sul centro di lavoro a 5 assi Hermle C32, che ha offerto ai partecipanti la possibilità di toccare con mano l’efficienza e la qualità del connubio tecnologico tra Seco ed Hermle. Le lavorazioni eseguite hanno messo in evidenza la precisione e la stabilità degli utensili combinati con la rigidità e la versatilità del centro di lavoro, dando concretezza ai concetti di qualità, produttività e riduzione delle inefficienze, temi trattati dai relatori durante l’evento. L’affidabilità del processo produttivo è garantita dalle scelte tecniche di Hermle, come il robusto basamento in ghisa, che riduce le vibrazioni e migliora la qualità della lavorazione, e la rotobascula integrata, che permette di liberare rapidamente la zona di lavoro dai trucioli senza necessità di intervento umano.

Evoluzione dell’automazione

Un tratto distintivo di Hermle è l’impegno nel mantenere il controllo su ogni fase della produzione, migliorando così la qualità dei prodotti e la reattività alle richieste dei clienti. Le soluzioni di automazione di Hermle sono progettate per ridurre i tempi di inattività e migliorare la produttività. Un esempio è il sistema modulare HS Flex, che automatizza l’intero processo, dal carico dei pezzi grezzi alla rimozione dei pezzi finiti, senza necessità di intervento umano. Questo sistema consente di ottimizzare la gestione della produzione, migliorando la qualità e aumentando la ripetibilità del processo. Inoltre, il monitoraggio remoto permette un controllo costante, aumentando l’efficienza operativa.

Massima versatilità nel posizionare i pallet

A completare l’offerta di automazione avanzata, Hermle propone le celle robotizzate, tra cui spicca RS 2 Gen2. Questa piattaforma modulare è progettata per offrire un altissimo livello di flessibilità e performance. Grazie al suo sistema senza ripiani fissi, i pallet vengono posizionati in modo ottimale in base agli effettivi ingombri verticali di pezzo e attrezzature, rilevate da uno scanner. Il software supervisore ottimizza lo spazio in tempo reale, superando i limiti delle scaffalature tradizionali. La cella RS 2 Gen2 è progettata per adattarsi a pezzi di diverse dimensioni, sia in altezza sia in larghezza grazie a particolari soluzioni tecniche, e integra un robot antropomorfo a 6 assi, che può gestire fino a tre macchine e sei moduli scaffale.

Questa soluzione offre versatilità operativa senza vincoli, grazie alla possibilità di passare rapidamente dalla movimentazione dei pallet a quella dei singoli pezzi. Inoltre, il sistema consente l’uso di pinze standard o ibride, che possono essere regolate manualmente o automaticamente, per adattarsi a diverse applicazioni.