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Essere flessibili e produttivi? Oggi si può!

Con l’acquisto dei centri di lavoro Chiron DZ12W e FZ8S, l’azienda meccanica TFM è in grado di evadere commesse impegnative composte da particolari di elevata complessità e con livelli di tolleranze e finitura molto spinti.

di Andrea Pagani e Flavio Della Muzia

 

È un rapporto di partnership ormai consolidato quello tra il costruttore di centri di lavoro Chiron e l’azienda meccanica TFM, frutto di importanti e continue collaborazioni tecnologiche finalizzate a soddisfare le impegnative esigenze del comparto automobilistico.

Fondata nel 1969, inizialmente come piccola torneria artigiana, TFM Group ha saputo crescere e svilupparsi nei decenni divenendo uno dei principali produttori di particolari in acciaio torniti di alta precisione. L’azienda, con quartier generale in provincia di Padova e sedi in Italia, Repubblica Ceca e Romania, si occupa della tornitura, fresatura, rettifica, lappatura, sinterizzazione e dei trattamenti termici finalizzati alla produzione di componenti di notevole complessità geometrica e dimensionale destinati al settore industriale e all’automotive oltre che, in misura minore, al campo delle biciclette da corsa e ad altri ambiti del manifatturiero, con una capacità produttiva che va da 2-3 mila pezzi fino a 15 milioni di pezzi l’anno per singolo componente.

Pur mantenendo una struttura a carattere familiare, TFM Group vanta oggi un organico di quasi 600 dipendenti, di cui quasi 260 nel nostro Paese, 170 in Repubblica Ceca e 170 in Romania, in grado di sviluppare un fatturato di circa 60 milioni di euro: dal 2017, inoltre, il 70% della società è stato acquisito da un fondo d’investimento che ha dato continuità nella gestione al titolare Franco Marcolin, il cui obiettivo è da sempre focalizzato sull’innovazione tecnologica. Grazie alle elevate competenze e al know-how acquisiti in più di mezzo secolo di attività, l’azienda veneta è in grado di lavorare in codesign con il cliente, comprendendo a fondo tutte le specifiche che portano alla costituzione del progetto: un vero e proprio valore aggiunto per l’industria che, spesso, disegna componentistica poi realizzabile nella realtà solo attraverso percorsi e processi piuttosto costosi.

«Siamo in grado di studiare il modo migliore per raggiungere il risultato desiderato – afferma Giorgio Bertolina, dirigente dell’azienda – elevando la produttività del cliente e riducendone i costi realizzativi. C’è da dire che l’automotive è un settore piuttosto difficile nel quale operare e con il quale confrontarsi, mettendo in evidenza le qualità del fornitore di componentistica o, al contrario, estromettendolo dal mercato. Mercato che richiede una grande flessibilità sia per quanto riguarda le macchine utensili, sia per il modo di lavorare, al fine di garantire soluzioni realizzate sempre con strumenti all’avanguardia e dalle tolleranze estremamente stringenti, mantenendo sotto controllo i costi e le tempistiche». Per poter rispondere a questa esigenza di grande flessibilità serviva dunque un’organizzazione aziendale estremamente snella e veloce oltre che la capacità di operare i giusti investimenti, in termini tecnologici, che consentissero di raggiungere questi obiettivi. Così TFM, qualche anno fa, ha deciso di puntare su centri di lavoro particolarmente flessibili, capaci di volumi importanti e che assicurassero un costo per pezzo molto contenuto. Quello del costo pezzo è infatti uno dei cavalli da battaglia di Chiron, capace di offrire ai propri clienti il meglio della tecnologia per l’asportazione di truciolo. «A posteriori questa scelta si è rivelata davvero vincente, poiché oggi ci ha consentito di cogliere al volo la ripresa dei volumi post pandemia. Nell’ambito degli investimenti non ci siamo solo dotati di un parco macchine all’avanguardia, ma abbiamo operato anche una vera e propria digital transformation, con il collegamento di tutti gli impianti in rete e la gestione dei database, che ci consentono un’ottimizzazione del loro utilizzo e delle performance». Avendo inoltre ottenuto un bando di finanziamento per un progetto di manutenzione predittiva sviluppato in collaborazione con l’Università di Padova, TFM lavorerà nel prossimo futuro anche al fine d’individuare quegli algoritmi che permettono di gestire efficacemente questo tipo di interventi, estremamente importanti nelle logiche di ottimizzazione dei processi industriali.

Partnership consolidata

La strategia del Gruppo, da sempre votata all’innovazione, ha portato negli anni ad affrontare e vincere numerose sfide tecnologiche imposte dal manifatturiero, come per esempio quella legata alla realizzazione di un particolare di un iniettore diesel per camion di altissima complessità. «In quell’occasione il pezzo era già stato da noi realizzato con altre tecnologie – è intervenuto Alessandro Pagliara, Plant Production Manager – ma il cliente richiedeva la stessa qualità a un costo decisamente inferiore. Era il 2005 quando è iniziata la nostra collaborazione con Chiron attraverso l’acquisto di macchine del modello DZ12W bimandrino, a cambio pallet e cella automatica di carico/scarico. Una scelta dettata principalmente dalla certezza di dotarci di un impianto ad alta tecnologia, capace di quella flessibilità di cui necessitavamo, anche grazie ai performanti controlli numerici che ci hanno consentito di superare tutti i limiti dei precedenti impianti che avevamo in stabilimento, vincendo quell’impegnativa sfida».

Presente da un secolo nel panorama manifatturiero internazionale, il gruppo Chiron (con sede a Tuttlingen in Germania e una presenza globale con siti di produzione, filiali di vendita e assistenza in tutto il mondo) è oggi un riferimento nel campo della fornitura di macchine per la fresatura verticale a CN e centri di lavoro multitasking, nonché soluzioni “chiavi in mano” per la produzione integrata. I centri di lavoro DZ12W sono tra le macchine più interessanti della propria classe per quanto riguarda velocità, struttura compatta e versatilità d’impiego grazie alle numerose possibilità di configurazione e opzioni di equipaggiamento. Il DZ12W, dotato di corse assi X/Y/Z pari a 550/400/420 mm, una potenza massima di 40 kW e un interasse mandrino di 250 mm, offre una velocità di rotazione del mandrino fino a 40.000 giri/min, un’accelerazione massima degli assi X/Y/Z rispettivamente di 10, 15 e 20 m/s2 e tempi truciolo-truciolo a partire da 2,2 s,con 128 posti utensile con attacco HSKA40 / HSK-A50 / HSK-A63. Tra i vantaggi riscontrabili dal DZ12W troviamo una struttura molto flessibile grazie al sistema modulare con principio del montante mobile verticale, il basamento della macchina in cemento polimerico, un’alta rigidità e stabilità termica nonché elettromandrini con raffreddamento ad acqua, righe ottiche di precisione su tutti gli assi, azionamenti diretti dinamici e guide di precisione. «La qualità costruttiva della macchina Chiron – ha evidenziato Pagliara – unita a tutti i dispositivi elettronici di cui è composta porta l’affidabilità del processo a un livello estremamente alto. Abbiamo di recente acquistato anche degli esemplari di CNC FZ8S sempre in risposta a un progetto estremamente complesso di un cliente, che richiedeva fresature con rugosità Rz pari a 1, piuttosto difficili da raggiungere senza la macchina giusta. Dopo un’attenta analisi e vari test condotti per l’ottenimento del pezzo finito siamo riusciti a evadere quest’importante commessa, consolidando il nostro rapporto con Chiron e acquistando nel tempo altri impianti».

Anche il modello FZ8S vanta prestazioni di assoluto rispetto: per le macchine configurate per le esigenze di TFM, per esempio, sono stati scelti mandrini da 40.000 giri/min, attacco HSK40 e 24 posti utensile. Elevatissima la dinamica della macchina, che offre una velocità di 75 m/min sui 3 assi lineari e accelerazioni di 1, 1,5 e 2 g rispettivamente in X, Y e Z. Entro il mese di settembre 2021, verrà inoltre installato in TFM il settimo impianto fornito da Chiron. «Anche l’approccio che i tecnici della filiale italiana di Chiron hanno avuto nei confronti del nostro progetto – ha aggiunto Bertolina – ci ha convinto a proseguire con questa partnership che, nel tempo, sta portando grandi frutti, riuscendo a realizzare particolari con un’affidabilità e un OEE attorno all’83%, con un tasso di scarto prossimo allo zero, oltre che beneficiando di livelli avanzati di manutenzione gestita con competenza e professionalità. Ci siamo affidati alla consulenza dei tecnici Chiron per lo studio e la scelta delle soluzioni più adatte alle nostre esigenze: poter contare su un simile servizio è stato per noi fondamentale, ed è stato possibile perché “parliamo la stessa lingua” della tecnologia e della produttività. Un dettaglio che, sulla base della nostra esperienza, non va dato per scontato».

Massima soddisfazione, dunque, da parte del management dell’azienda padovana che, alla luce delle caratteristiche degli impianti acquistati, sta ora valutando l’esplorazione di altri mercati di possibile interesse come quello medicale e dell’orologeria proprio in virtù del livello di tolleranza e di finitura che queste macchine sono in grado di garantire, anche dopo anni di operatività.

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