Hera, nuovo impianto di rigenerazione plastiche rigide

Taglio del nastro martedì 20 ottobre 2026 a Modena all’impianto per il riciclo delle plastiche rigide di Aliplast, tra le prime realtà in Italia nella raccolta, riciclo e rigenerazione della plastica, e controllata del gruppo Hera.

Tra i primi in Europa

Alla presenza del Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Gilberto Pichetto Fratin, ha preso formalmente il via l’attività dello stabilimento R3GID (Recover Recycle Regenerate Plastic) che fa della multiutility una delle prime realtà in Europa a dotarsi di un impianto in grado di soddisfare la crescente richiesta di plastiche riciclate che i nuovi regolamenti comunitari — come il PPWR (Packaging & Packaging Waste Regulation) o l’ELV (End of Life Vehicles) — hanno previsto nel breve e medio periodo.

L’impianto

L’impianto di riciclo di Aliplast, la cui costruzione è stata avviata nel 2024 ed è operativo da alcuni mesi occupando quando sarà a regime 80 lavoratori, è tra i più innovativi del settore nel panorama europeo e permette di lavorare fino a 30 mila t di polimeri riciclati all’anno di alta qualità, con caratteristiche comparabili a quelle della materia vergine ottenuta da fonte fossile: il grado di purezza certificata, infatti, è superiore al 99% (dati tecnici macchinari e performance test eseguiti da Aliplast).

Il riciclo

Grazie a un investimento di 48,8 milioni di euro, di cui 7,7 come contributo diretto di fondi del PNRR (Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza), il gruppo Hera mette così a disposizione dell’industria italiana un impianto capace di riciclare rifiuti plastici rigidi provenienti sia da rifiuti urbani che da rifiuti industriali di settori come l’automotive, la cosmetica e l’home e personal care, l’elettronica di consumo, l’arredo che generano materiali solitamente non riciclabili e, quindi, destinati a termovalorizzazione o discarica.

Questi rifiuti, invece, a Modena, vengono rigenerati da Aliplast e trasformati in polimeri di qualità, made in Italy, tracciabili e certificati che possono essere poi riutilizzati dagli stessi comparti d’origine per realizzare, ad esempio, una vasta gamma di componenti in plastica per tv, pc ed elettrodomestici, contenitori di make-up, serbatoi e paraurti o arredo da giardino.

Giocare d’anticipo

«R3GID è un esempio concreto di come l’Italia possa giocare d’anticipo rispetto alle sfide poste dai nuovi regolamenti europei, dal PPWR all’ELV, trasformandole in opportunità di crescita industriale», ha affermato il Ministro. «Qui troviamo tecnologia italiana, una filiera interamente made in Italy e un prodotto certificato, tracciato e di qualità comparabile alla materia prima vergine. Realizzare materie prime seconde a chilometro zero significa rafforzare la competitività del Paese, ridurre la dipendenza dai mercati esteri e rendere più sicure le nostre catene di approvvigionamento anche di fronte alle tensioni geopolitiche e alle oscillazioni dei prezzi. Impianti come questo generano un beneficio per l’intero sistema Paese».

«L’Europa — ha spiegato l’amministratore delegato del gruppo Hera, Orazio Iacono — ha un gap strutturale nel riciclo: la capacità è ferma o in calo, mentre le nuove norme faranno crescere la domanda di plastica riciclata di qualità equivalente al polimero vergine. I numeri sono chiari. Oggi l’Europa ha una capacità di riciclo di 13,5 milioni di t di plastica, ma solo 3,5 milioni per le plastiche rigide, di cui circa 440 mila t in Italia (Report Plastics Recyclers Europe & ICIS Independent Commodity Intelligence Services HDPE&PP Rigids market in Europe – State of Play, 2023). Ma entro il 2040 serviranno altri 5,7 milioni di t di plastiche rigide riciclate: un divario enorme. R3GID è la risposta di chi si muove per primo. Offre alla manifattura italiana materiali di qualità, Made in Italy e a chilometro zero, tagliando anche i costi d’importazione e garantendo l’approvvigionamento. E c’è un beneficio per il Paese: ogni anno l’Italia versa all’Unione europea circa 800 milioni di euro di Plastic Tax sugli imballaggi in plastica non riciclati, ma il solo sito di Modena farebbe risparmiare circa 24 milioni di euro se tutta la produzione fosse destinata agli imballaggi».

Soluzioni d’avanguardia

L’impianto è stato realizzato dal gruppo Hera con le migliori tecnologie disponibili. NextChem, società del gruppo Maire, ha partecipato al progetto come partner tecnologico, mettendo a disposizione la tecnologia proprietaria NX Replast, una soluzione avanzata per l’upcycling delle plastiche.

Più in generale, la dotazione impiantistica e le tecnologie adottate consentono di ottenere polimeri riciclati e compound a elevata purezza, destinati a sostituire materiali vergini di origine fossile in applicazioni ad alto valore aggiunto, e di sviluppare materiali tailor-made, per soddisfare specifici requisiti funzionali, meccanici, estetici e normativi, ampliando le opportunità di impiego delle plastiche riciclate anche nei segmenti più esigenti del mercato.

Economia circolare in situ

R3GID sorge nel polo industriale del gruppo Hera di via Cavazza a Modena, in cui operano già il termovalorizzatore e il depuratore delle acque reflue. E proprio grazie a questi due impianti è stato possibile creare un circolo virtuoso con la nuova realtà di Aliplast: l’acqua in uscita dal depuratore alimenta il processo produttivo dell’impianto di riciclo delle plastiche rigide e poi torna al depuratore, mentre l’energia elettrica del termovalorizzatore alimenta le nuove linee di business.

Il risultato è un taglio dei costi energetici, che nel riciclo italiano pesavano già prima della crisi energetica circa il 30% dei costi di produzione, materia prima esclusa. L’impianto evita inoltre circa 30 mila t di CO2 equivalente rispetto alla produzione da plastica vergine, a parità di ciclo produttivo (stima di progetto in corso di aggiornamento con nuovo calcolo LCA).

Aliplast raddoppia

Con Modena, l’ampliamento di Borgolavezzaro (NO) dedicato al riciclo del PE-LD e l’acquisizione del 70% di Kronos Polymer Polska, anch’essa specializzata in PE-LD e in via di perfezionamento entro fine 2026, Aliplast raddoppierà la capacità di riciclo, aumentando la propria flessibilità. Supererà le 210.000 t annue di materie prime seconde plastiche di alta qualità, con una capacità produttiva complessiva pari a 255.000 t annue.

L’investimento di Modena rientra nei 2 miliardi di euro che il piano industriale destina all’economia circolare per il periodo 2025-2029, sui 5,5 miliardi complessivi.

Sostenibilità e competitività

L’inaugurazione dell’impianto di Modena è stata l’occasione per promuovere un confronto sul futuro del settore del riciclo della plastica, tra innovazione e sostenibilità.

Dopo i saluti istituzionali di Massimo Mezzetti (sindaco di Modena), di Michele de Pascale (presidente della Regione Emilia-Romagna) e del ministro Gilberto Pichetto Fratin, l’amministratore delegato Orazio Iacono ha inquadrato l’impianto all’interno della strategia aziendale, mentre l’amministratore delegato Andrea Ramonda di Herambiente ha illustrato le principali caratteristiche di R3GID e l’amministratore delegato Michele Petrone di Aliplast ha aperto i lavori della mattinata.

La tavola rotonda

L’evento è proseguito con una tavola rotonda, moderata da Francesca Gambarini, giornalista de L’Economia (allegato al Corriere della Sera del lunedì), che ha visto protagonisti il mondo dell’industria e della ricerca: Paolo Accastello (Stellantis Manifacturing – Vehicle Area Manager Italy & Poland), Luigi De Nardo (direttore Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” del Politecnico di Milano), Fabrizio Di Amato (presidente e fondatore del gruppo Maire), Antonino Furfari (direttore generale di PRE – Plastics Recyclers Europe), Paolo Goi (Global Innovation, Research & Quality Director in Davines), Maurizio Mezzelani (Responsabile R&S di Fratelli Guzzini) e Simone Targetti Ferri (Sustainability Officer in L’Oréal Italia).

Dopo il taglio del nastro, la mattinata si è conclusa con la visita guidata all’impianto.

Normative europee

Il PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) adottato dai Paesi europei nel 2025 richiede entro il 2040 ulteriori 5,7 milioni di t di capacità di riciclo aggiuntiva nel continente rispetto alla situazione attuale per HDPE e PP rigidi, ma 2 milioni (dal Report Plastics Recyclers Europe & ICIS Independent Commodity Intelligence Services HDPE&PP Rigids market in Europe – State of Play) dovranno essere disponibili già entro il 2030 per far fronte alle quote crescenti di materiale riciclato negli imballaggi previsti dal regolatore.

In questo scenario si inserisce anche il Regolamento ELV (End of Life Vehicles), approvato a giugno 2026, che introduce un contenuto minimo di plastica riciclata nei nuovi veicoli del 15% dal 2032 e del 25% dal 2036, di cui almeno il 20% deve provenire da veicoli a fine vita.

L’ELV si applica solo ai nuovi modelli immessi sul mercato, quindi, l’effetto pieno sull’intero parco veicoli circolate è atteso non prima del 2042 e richiede entro quella data 1,2 milioni di t di plastica riciclata post consumo (Report BKV-Study ELVR: End-of-Life Vehicles Regulation – Fulfilment of recycled content target in EU 27+3, aprile 2026).