Bosch Rexroth accelera sulla manutenzione predittiva

Nel contesto dell’automazione industriale, la manutenzione predittiva sta emergendo come uno dei pilastri strategici per garantire continuità operativa, efficienza e competitività. Se per anni l’industria ha fatto affidamento su approcci reattivi o preventivi, oggi la disponibilità di dati, sensoristica avanzata e capacità di analisi sta ridefinendo il paradigma della manutenzione.

In questo scenario in rapida evoluzione, Bosch Rexroth si posiziona come uno degli attori chiave nello sviluppo di soluzioni in grado di trasformare i dati in valore concreto per costruttori di macchine od OEM (Original Equipment Manufacturer) e utilizzatori finali.

Scenari in trasformazione

L’obiettivo resta invariato: massimizzare la disponibilità degli impianti e ridurre i fermi macchina non pianificati. Tuttavia, il modo per raggiungerlo sta cambiando profondamente.

Se da un lato gli end user sono storicamente sensibili al tema della manutenzione, oggi anche gli OEM stanno assumendo un ruolo sempre più attivo. La manutenzione predittiva diventa infatti un elemento distintivo della loro offerta, un vero e proprio valore aggiunto integrato nella macchina.

Come ha spiegato Santo Bivona (Head of Product Management & Segment di Bosch Rexroth Italia), «Gli OEM sono sempre più interessati a proporre strategie di manutenzione ai propri clienti. Vendere una macchina garantendone l’operatività nel tempo è oggi un potente argomento competitivo».

Nonostante questo crescente interesse, la diffusione della manutenzione predittiva, in particolare in ambito oleodinamico, è ancora in fase iniziale rispetto ad altri contesti, come quello elettromeccanico.

Valore dei dati

Il vero cuore della manutenzione predittiva è il dato, acquisito tramite sensori, analizzato e trasformato in informazioni utili per anticipare guasti e ottimizzare le prestazioni. Tuttavia, proprio la gestione dei dati rappresenta uno dei principali impedimenti alla diffusione di queste tecnologie.

«L’ostacolo principale — ha sottolineato Bivona — non è economico, ma legato alla riservatezza dei dati: molte aziende sono restie a condividere informazioni che potrebbero indirettamente rivelare dettagli sui propri processi produttivi».

A ciò si aggiungono temi legati alla cybersecurity e alla gestione dei dati in cloud. Nonostante questo, il ritorno sull’investimento è generalmente molto rapido, soprattutto se confrontato con i costi dei fermi macchina: in alcuni settori industriali, questi possono raggiungere anche centinaia di migliaia di euro all’ora.

Dalla prevenzione alla predizione

La differenza tra manutenzione preventiva e predittiva è sostanziale. Nel primo caso si interviene secondo intervalli temporali prestabiliti; nel secondo, si agisce sulla base delle reali condizioni operative dei componenti. Questo approccio consente di sfruttare appieno la vita utile degli asset, evitando sia sostituzioni premature sia guasti improvvisi.

«Si passa — ha spiegato ancora Bivona — da una logica di sostituzione programmata a una logica basata sulla vita residua del componente – spiega Bivona – significa intervenire quando serve davvero, non prima e non dopo».

Il contributo Bosch Rexroth

In questo contesto, Bosch Rexroth si distingue per un elemento chiave: la capacità di avere una visione completa del sistema. Non soltanto componenti singoli, ma interi sistemi oleodinamici, inclusi pompe, valvole, cilindri e sistemi di controllo. Questa conoscenza trasversale rappresenta un vantaggio competitivo decisivo.

«Siamo in grado di valutare — ha evidenziato Stefano Peschiaroli, Sales Product Manager in Bosch Rexroth Italia — il comportamento dei componenti nella loro interazione reale: non analizziamo un singolo dato, ma il sistema nel suo complesso, correlando informazioni e riconoscendo pattern che anticipano le anomalie». Le soluzioni sviluppate da Bosch Rexroth consentono infatti di monitorare in continuo i parametri operativi, identificare derive prestazionali, confrontare dati storici e macchine simili e prevedere guasti con settimane di anticipo.

Un esempio concreto è la capacità di stimare la vita residua di componenti critici come pompe o motori, permettendo interventi mirati e pianificati.

Gestendo una soluzione individuale per circa 161 applicazioni con funzionalità e requisiti differenti, Bosch Rexroth offre una grande competenza per diverse macchine in un’ampia gamma di settori industriali, dalle cementerie agli impianti di riciclaggio, dalle industrie siderurgiche al comparto dell’automotive.

L’impegno dell’azienda nel monitoraggio delle condizioni e nell’analisi predittiva ha dato luogo a partnership di successo e reciprocamente vantaggiose in tutto il mondo, rendendo le soluzioni CytroConnect un elemento chiave per l’aumento dell’efficienza (valutata in una riduzione del consumo energetico fino al –20%), della produttività (con un incremento della stessa calcolata in 5 punti percentuali) e dello stato generale di salute delle macchine idrauliche per oltre 60 clienti in 16 Paesi nel mondo.

Sensoristica e retrofit

Un altro elemento chiave è la flessibilità di integrazione. Le soluzioni di manutenzione predittiva non sono limitate a impianti nuovi, ma possono essere implementate anche su macchine esistenti.

«Non è necessario partire da zero — ha affermato ancora Peschiaroli — ma possiamo lavorare su macchine già installate, integrando la sensoristica esistente e aggiungendo solo ciò che serve».

Dal monitoraggio continuo dell’olio alle analisi vibrazionali, la raccolta dati diventa sempre più capillare e precisa, abilitando modelli predittivi sempre più affidabili.

Il ruolo (reale) dell’IA

L’Intelligenza Artificiale è spesso citata come elemento abilitante, ma il suo ruolo va interpretato correttamente. Più che “creare” conoscenza, oggi l’IA contribuisce soprattutto a elaborare grandi quantità di dati e a migliorare progressivamente l’accuratezza delle analisi.

«Il vero valore — hanno sottolineato all’unisono Bivona e Peschiaroli — sta nella capacità di trasformare il dato in informazione: l’IA è uno strumento, ma la differenza la fanno la qualità dei dati e la conoscenza del sistema».

Uno sguardo al futuro

L’evoluzione della manutenzione predittiva è già tracciata: maggior precisione, più integrazione e più diffusione. Lo scopo finale è passare da una visione di sistema a una capacità di analisi sempre più granulare, fino al singolo componente.

«Il nostro obiettivo — hanno concluso Bivona e Peschiaroli — è arrivare a una previsione capillare, componente per componente vogliamo offrire agli operatori una visione sempre più trasparente e dettagliata dello stato della macchina».

A favorire questa evoluzione contribuirà anche il ricambio generazionale: le nuove figure professionali, più abituate a lavorare con dati e strumenti digitali, accelereranno l’adozione di queste tecnologie.

In breve

La manutenzione predittiva non più una prospettiva futura, ma una realtà in progressiva affermazione. In un contesto industriale sempre più orientato alla continuità operativa e all’ottimizzazione delle risorse, la capacità di anticipare i guasti rappresenta un vantaggio competitivo decisivo.

Grazie a competenze ingegneristiche profonde e a un approccio sistemico, Bosch Rexroth si conferma un partner strategico per accompagnare l’industria in questa transizione, trasformando i dati in conoscenza e la conoscenza in valore.